Пентэласт-718

Высокопрочный силиконовый компаунд для изготовления гибких, эластичных форм для заливки в них пластиков, смол, воска, гипса, мыла, полиуретана и т.д.

Литьевые формы из «ПЕНТЭЛАСТА-718» могут эксплуатироваться длительное время при температурах не выше 200^оС. Использование форм при температурах выше 200^оС приводит к потере эластичности. Нагрев выше 250^оС не рекомендуется.

Формы, изготовленные с использованием компаунда Пентэласт-718 отлично подходят для заливок в них полиэфирных и эпоксидных смол, воска, гипса, мыла, полиуретана (вспененного и жесткого).

ХАРАКТЕРИСТИКИ

Высокая прочность и долговечность сложных форм
Высокая эластичность облегчающая вынимание сложных слепков

Хранить: в складских помещения,снабженных вентиляцией, в герметично закрытой таре, вдали от нагревательных приборов,сильных окислителей, в местах, защищенных от действия прямых солнечных лучей, влаги и паров агрессив-ных веществ.Предел по количеству ярусов в штабеле не более 4.

Параметры выходного контроля в соответствии с ТУ 2513-159-40245042-2006 изм.1-4

Описание параметра	Метод испытаний	Стандартные показатели
Внешний вид основы	ГОСТ 20841.1, п.5.2 наст.ТУ	Вязко-текучий материал белого цвета.Допускается осаждение наполнителя, распределяющегося при перемешивании
Кажущаяся вязкость по Брукфильду при (23 ±0,1) °С , сП	ГОСТ 25271, п.5.3 наст.ТУ	12 000 - 40 000
Жизнеспособность при (15 - 30)°С, ч.	п.5.4 наст.ТУ	0,5 - 6,0
Условная прочность компаунда при растяжении, МПа,не менее	ГОСТ 270, п.5.5 наст. ТУ	3,0
Относительное удлинение компаунда при разрыве, %, не менее	ГОСТ 270, п.5.5 наст. ТУ	250

Компаунд «ПЕНТЭЛАСТ-718» предназначен для изготовления гибких литьевых форм, используемых для многократного тиражирования копий изделий сложной конфигурации.

Способ применения

Поверхность образца должна быть чистой и свободной от загрязнений. При необходимости, особенно при использовании пористой основы, используйте разделяющий агент – П-126 (восковая смазка)

Смешение

Тщательно перемешайте основу перед употреблением, из-за возможного разделения с наполнителем при длительном хранении. Взвесить 100 частей основы и 4-5 частей отвердителя (смотреть паспорт на данную партию) в чистой емкости. Cмешать до полного распределения отвердителя в основе. Смешивайте достаточно малые количества, чтобы добиться тщательного перемешивания основы и отвердителя. Плохо промешанная масса отвердится неполностью. Смешение можно производить вручную или механически, но не перемешивайте слишком долго, т. к. при долгом перемешивании образуется много пузырьков воздуха. Также не рекомендуется повышать температуру выше 25 °С, т. к. при повышенной температуре и влажности воздуха время жизни компаунда сокращается.

Для удаления воздушных пузырей рекомендуется использовать вакуумную камеру, при этом смесь будет увеличиваться в объеме в 2-3 раза, а затем оседать. Поэтому необходимо использовать достаточно большую емкость. После 1-2 минутного вакуумирования смесь должна быть проверена и, при отсутствии воздушных пузырей, может использоваться далее.

Осторожно! Продолжительное вакуумирование приведет к удалению летучих компонентов из смеси и может вызвать плохое отверждение утолщенных частей и появление нехарактерных свойств.

Примечание - Если нет подходящего оборудования для вакуумирования, то воздушные включения могут быть минимизированы, если смешать небольшие количества основы и отвердителя, а затем, используя кисть, нанести на образец тонкий слой. Oставить при комнатной температуре до тех пор, пока поверхность не очистится от пузырьков и не начнет затвердевать. После этого смешать следующие порции основы и отвердителя, и все повторить до получения готового слепка.

Заливка смеси и отверждение

Как можно быстрее вылейте смесь основы с отвердителем на исходный образец, стараясь избежать попадания воздушных пузырьков. Материал будет отверждаться до состояния эластичной резины в течение 24 часов, после чего отливочную форму можно снимать (за дополнительной информацией обращайтесь к таблице характерных свойств). Если рабочая температура значительно ниже чем 23 °С, то время отверждения увеличится. Конечные механические свойства будут достигнуты через 72 часа.

Паспорт безопасности

Назад к списку